Tuning Hondy przy pomocy technologii 3D
Ekipa 3D Master zrealizowała interesujący projekt wykonania prototypu dolotu zimnego powietrza do układu dolotowego samochodu marki Honda del Sol. Z uwagi na fakt, że dla tego modelu Hondy nie ma w sprzedaży takiej części, nie było możliwości wzorowania się na istniejącym elemencie. Cała koncepcja została zatem opracowana i wykonana wewnątrz firmy, przy użyciu skanera 3D Artec Eva, oprogramowania ZW3D CAD/CAM oraz drukarki 3D Up!3D.
[image src=”https://3dmaster.pl/wp-content/uploads/tuning-wydruk-czesci-samochodowych-3d-1.jpg”]
Pierwszy etap prac polegał na zdigitalizowaniu potrzebnej części samochodu, w naszym wypadku był to przedni zderzak. Proces ten został przeprowadzony przy pomocy skanera 3D Artec Eva. Skaner ten jest ręcznym skanerem 3D światła białego (występują również skanery stacjonarne), z możliwością zczytywania tekstury ze skanowanego obiektu. Oprócz zastosowań do wizualizacji, zapisana tekstura może być wykorzystana do łączenia skanów ze sobą (zapewnia to większą dokładność). W przeciwieństwie do skanerów stacjonarnych, do skanowania takich obiektów jak samochód, nie jest wymagany garaż z podłączeniem do sieci elektrycznej, cały proces został wykonany na parkingu. Do tego wystarczył zestaw: Notebook z naładowaną baterią, skaner Artec Eva oraz zewnętrzna bateria do skanera.
Kolejne etapy pracy były znacznie bardziej czasochłonne – w dużej mierze opierały się na pracy przed komputerem. Kolejna faza projektu polegała na połączeniu poszczególnych skanów w jedną całość. Wprawdzie potrzebowaliśmy małego fragmentu zderzaka, ale na potrzeby wizualizacji i zaprezentowania prostoty obsługi oprogramowania dostarczonego ze skanerem (Artec Studio 9.2), został odwzorowany prawie cały przedni zderzak. Najefektywniejszym sposobem było dopasowanie skanów na 3 punkty, przy czym należy zaznaczyć, że punkty wskazane przez użytkownika mogą być umieszczone „w przybliżonych miejscach”, ponieważ później uruchamia się algorytm dokładnego dopasowania skanów na podstawie zmian geometrii i tekstury.
[image src=”https://3dmaster.pl/wp-content/uploads/tuning-wydruk-czesci-samochodowych-3d-3.jpg”]
Trzeci etap to modelowanie wlotu powietrza, który następnie miał być wkomponowany w wolne miejsce w zderzaku. Na tym etapie trzeba było zaimportować model STL (siatka trójkątów) wygenerowanego z Artec Studio do ZW3D CAD/CAM. Posiadając model STL fragmentu zderzaka (cały zderzak nie był potrzebny), możliwe było zamodelowanie wlotu powietrza, dopasowanego do zderzaka. Modelowanie wlotu było realizowane dzięki możliwości modelowania hybrydowego zawartej w ZW3D CAD/CAM. W skrócie można powiedzieć, że jest to jednoczesne modelowanie przy pomocy brył, powierzchni i szkiców 3D. Do utworzonego wlotu powietrza została jeszcze zamodelowana przejściówka (część mocująca wlot powietrza od wewnętrznej strony zderzaka). Jej zadanie to zmiana kierunku prowadzenia powietrza, stanowi także element do którego będzie mocowana rura elastyczna, łącząca wlot z puszką filtra powietrza.
Czwarty etap to przeniesienie zaprojektowanych elementów ze świata wirtualnego do realnego. Modele bryłowe zostały wyeksportowane do modeli zbudowanych z siatek trójkątów i przesłane do oprogramowania drukarki Up!3D. Przy drukowaniu 3D pozostała kwestia wyboru koloru materiału, grubości ścianek i odpowiedniego ustawienia modelu na stole drukarki. Wybór padł na czerwony ABS. Model wlotu, który będzie umieszczony w zderzaku, został w taki sposób usytuowany na stole drukarki, aby jakość powierzchni widocznej była jak najlepsza. Przy przejściówce nie miało to większego znaczenia, ponieważ ten element i tak docelowo znajduje się za zderzakiem.
[image src=”https://3dmaster.pl/wp-content/uploads/tuning-wydruk-czesci-samochodowych-3d-4.jpg”]Na koniec pozostało zamontowanie całości w samochodzie i dokonaniu drobnych poprawek. Dolot tego typu ma za zadanie dostarczenie zimnego, a więc gęstszego powietrza do komory spalania silnika, a przez to zwiększa nieco moc i moment obrotowy silnika. Szacuje się, że ten zabieg powinien poprawić te parametry o około 2-4%. Na zdjęciu poniżej widać efekt końcowy naszej pracy.